Proces produkcyjny wewnętrznych wyłączników próżniowych wysokiego napięcia koncentruje się na wytwarzaniu głównych komponentów, montażu kompletnego urządzenia i rygorystycznej kontroli jakości; precyzja tych kluczowych procesów bezpośrednio decyduje o niezawodności działania sprzętu.
Podstawowe procesy produkcyjne komponentów
„Enkapsulacja przerywacza próżniowego”: wykorzystuje zintegrowane lutowanie próżniowe z wypełniaczem srebrno-miedzianym; temperaturę przetrzymywania w piecu próżniowym utrzymuje się na poziomie 1080 stopni ± 5 stopni przez 15 minut. Zapewnia to pozbawione porowatości spoiny i stabilny poziom podciśnienia wewnętrznego przekraczający 1,3 × 10⁻⁴ Pa, spełniający normy krajowe.
„Wykrywanie nieszczelności za pomocą spektrometrii mas helu”: Test szczelności jest przeprowadzany na hermetycznym przerywaczu, wymagając współczynnika wycieku mniejszego lub równego 1 × 10⁻¹³ Pa·m3/s, aby zapewnić długoterminowe utrzymanie środowiska o wysokiej próżni i zapobiec ryzyku ponownego zajarzenia łuku.
„Izolowane formowanie słupów”: wykorzystuje hydrofobową żywicę epoksydową lub materiały izolacyjne SMC (Sheet Moulding Compound). Formowanie odbywa się poprzez proces odlewania ze zoptymalizowaną strukturą przesmyku, co znacznie zwiększa drogę upływu i sprawia, że urządzenie nadaje się do środowisk przemysłowych o dużej wilgotności lub łagodnym zanieczyszczeniu.
„Wytwarzanie obudów”: wykorzystuje tłoczenie blachy w połączeniu z elektrostatycznym malowaniem proszkowym. Wymiary obudowy są precyzyjnie dopasowane do napięcia znamionowego, a stopień ochrony IP zgodny z normą GB 1984-2014 zapewnia skuteczną odporność na kurz i izolację w zastosowaniach wewnętrznych.
Kompletne procesy montażu jednostek
„Montaż mechanizmu modułowego”: Laserowe oprzyrządowanie do pozycjonowania służy do montażu mechanizmów napędowych ze sprężyną lub magnesem trwałym, zapewniając współosiowość rdzenia w granicach 0,02 mm i czas odbicia styku (podczas otwierania/zamykania) mniejszy lub równy 2 ms, co znacznie zmniejsza zużycie mechaniczne.
„Linia montażowa krok po kroku”: Ustandaryzowany montaż zespołu wału głównego, amortyzatorów, obwodów przewodzących i obwodów wtórnych odbywa się sekwencyjnie na zautomatyzowanej linii przenośników obiegowych. Każdy etap obejmuje weryfikację rysunku i uzupełnienie kart śledzenia procesu, aby zapewnić precyzję dopasowania elementów przekładni. Proces integracji obwodu wtórnego: Ściśle przestrzega standardowych procedur okablowania wtórnego i zawiera interfejsy do monitorowania online właściwości mechanicznych; umożliwia rejestrację w czasie rzeczywistym danych, takich jak prędkość otwierania/zamykania i zużycie styków, zapewniając transmisję sygnału bez błędów.